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Il rottame selezionato giunge in  stabilimento via camion o via treno. I mezzi al momento dell’entrata vengono fatti transitare attraverso un portale per un primo controllo radiometrico che rileva l’eventuale presenza di materiale radioattivo nel carico. Il rottame viene quindi scaricato nel parco rottame suddiviso per tipologia. Questa suddivisione renderà più veloce la preparazione delle ceste per la fusione.

La materia prima viene trasportata al forno tramite delle ceste che vengono confezionate in funzione della qualità di acciaio da produrre. Un secondo controllo radiometrico avviene proprio durante il prelevamento del rottame, grazie a dei rilevatori radiometrici posti sui macchinari di sollevamento.

Il rottame viene caricato nel forno attraverso delle ceste preventivamente confezionate. Il forno e’ composto da un crogiuolo cilindrico detto anche tino rivestito di materiale refrattario e coperto nella parte superiore da una volta mobile, la mobilità della volta consente di caricare dall’alto il rottame durante le varie fasi di fusione. Il forno e’dotato di un impianto di abbattimento fumi: attraverso una specifica conduttura, i fumi vengono tradotti ai sistemi di filtraggio e di abbattimento polveri.  Il processo di fusione avviene tramite arco elettrico generato da tre elettrodi in grafite disposti verticalmente nella parte centrale del crogiuolo ed equidistanti tra di loro.

L’arco si stabilisce tra le estremità degli elettrodi e la carica metallica, il calore generato dall’arco provoca la fusione del rottame. L’elevata potenza del forno permette la fusione del rottame in tempi molto brevi. Alla fine del processo di fusione vengono testate temperatura ed analisi chimica per assicurarsi che la matrice liquida ottenuta dalla fusione abbia i requisiti necessari per affrontare il successivo trattamento.

Una volta completata la fusione e una volta testate analisi chimica e temperatura, la matrice liquida verrà spillata in siviera e trasferita nel forno di affinazione. Lo spillaggio avviene attraverso un foro di colaggio ( EBT – Eccentric Bottom Tapping) situato sul fondo del tino in posizione eccentrica. Nella fase di spillaggio il forno viene inclinato, questo metodo evita la formazione di gorghi e permette una fuoriuscita rapida compatta della matrice  liquida riducendo al massimo il trascinamento della scoria.

Una volta completata la fase di spillaggio, la siviera (recipiente cilindrico rivestito di materiale refrattario) contenente l’acciaio liquido viene trasportata al forno di affinazione. Il forno di affinazione permette di fare le adduzioni di ferroleghe necessarie a raggiungere l’analisi chimica della qualità dell’acciaio da produrre ed inoltre di depurare la colata dagli elementi inquinanti tipicamente presenti. La siviera viene posta sotto il forno che e’ composto da una volta che viene calata su di essa e da degli elettrodi che introdotti nella siviera portano alla temperatura desiderata il contenuto. Come per il forno EAF, per verificare la correttezza della composizione chimica vengono effettuate varie prove spettrometriche.

La potenza del forno siviera e’ inferiore a quella del forno fusorio, avendo semplicemente la funzione di mantenere l’acciaio liquido ad una temperatura tale da permettere le operazioni di trasferimento dello stesso alla colata continua e di colaggio in condizioni ottimali.

La siviera contenente l’acciaio liquido viene portata dal forno di affinazione alla macchina di colata continua. A questo punto l’acciaio liquido viene trasferito dalla siviera ad un recipiente rivestito in materiale refrattario detto paniera il quale alimenta più linee di solidificazione.

Le billette formatesi dopo il colaggio vengono tagliate a misura mediante ossitaglio.
Una volta tagliate a misura le billette possono essere utilizzate ancora in temperatura per il processo di laminazione oppure possono essere raffreddate e stoccate nel parco billette.

La fase iniziale del processo di laminazione avviene al forno di preriscaldo dove le billette vengono portate alla temperatura necessaria per la successiva deformazione plastica.
La deformazione avviene tramite il passaggio del semiprodotto attraverso una serie di gabbie di laminazione. La forma desiderata viene ottenuta grazie ai cilindri posti all’interno di ogni gabbia.

il treno sbozzatore che ha la funzione di imprimere al materiale la maggior parte della deformazione necessaria;

il treno finitore, composto da numerose gabbie con la funzione di deformare il materiale raggiungendo la sezione finale.
Una volta ottenuta la forma desiderata il materiale viene portato in placca di raffreddamento dove viene fatto raffreddare secondo una determinata velocità di raffreddamento tale da assicurarne le proprietà meccaniche richieste.

Raggiunto un raffreddamento sufficiente il laminato viene raddrizzato per mezzo di una macchina raddrizzatrice che imprimendo al materiale determinate deformazioni plastiche a freddo corregge le dimensioni adeguandole ai valori dettati dalle varie normative vigenti.

Dopo la raddrizzatura il laminato viene tagliato a misura tramite una cesoia e successivamente impacchettato pesato e cartellinato attraverso un procedimento completamente automatizzato.
I pacchi vengono poi stoccati nel magazzino laminati in attesa della spedizione.

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processo produttivo
La filiera produttiva dell'acciaio
MATERIE PRIME FORNO FUSORIO FORNO DI AFFINAZIONE COLATA LAMINATOIO SPEDIZIONI

 

           

AFV Acciaierie Beltrame S.p.A. Vicenza (Italy)
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